検査担当者が誤って異なる製品のラベルを貼り付けたり、誤ったラベルを見落としたりする可能性があります。

検査項目の見落としや、検査担当者の疲労や集中力の低下により、誤ったデータを記録すると、不良品が発生します。

部品組み立ての過程で、新入社員や経験の浅い作業者が部品を誤った位置に配置したり、部品が欠け・不足した状態で組み立てられる可能性があります。

検査基準が不明確で、かつ品質基準が主観的である場合、異なる検査担当者が同じ製品を異なる方法で評価する可能性が高まり、品質評価の一貫性に問題が生じます。

ネットワークカメラを利用して自動的なスキャンを実現し、ラベルと製品の一致を確認します。カメラでラベル上の文字を読み取り、画像解析システムで判定した情報を製品のデータと照合し、正確な一致を確認することで、人為的なミスや見落としを防ぎます。
また、一致しない場合にはアラートを生成し、問題を素早く検出することで、ラベルと製品の一致を確実に保つことができ、品質管理の向上と出荷時のエラーの削減に貢献します。

手作業での入力作業にかかる時間や労力を削減する（帳票を自動作成する）ことで、従業員は他の重要な業務に集中できるようになります。これにより、生産性が向上し、製造ラインの効率が向上します。

ラベルの文字を高精度で読み取り、その情報を製品のデータと照合し、部品の正しい配置を確認します。ラベルに記載された識別情報や製品のスペックと照らし合わせ、部品の配置が仕様に合致しているかどうかを確認します。このプロセスにより、部品の誤った配置や欠落が劇的に減少し、製品の品質が向上します。自動的な一致確認により、作業者の経験に依存せず、一貫して高品質な製品を製造することが可能となります。

ネットワークカメラを利用して自動的なスキャンを実現し、品質評価基準を明確に定義します。
製品の特定の品質基準に合致するかどうかを画像解析システムで客観的に判定し、品質評価に主観的な要素を排除します。製品のスペックや品質基準を事前に設定し、自動スキャンがそれらの基準に従って製品を評価することで、検査基準が明確に定義され、品質評価が検査担当者のスキルに依存せず、一貫性を持って行われるようになり、主観的な評価や基準の曖昧さが解消され、品質管理が向上します。